Im Lastenheft steht eine Zeile wie „ISO 8573-1:2010 [2:4:2]“. In der Produktion kann anschließend oft niemand sagen, ob die vorhandene Anlage diese Qualität liefert – und an welcher Stelle sie gemessen werden müsste. Genau hier entstehen die teuersten Fehlentscheidungen rund um Druckluftqualität.

Fällt die Anforderung zu niedrig aus, gelangen Wasser, Öl oder Partikel in Prozesse, in die sie nicht gehören: klemmende Ventile, Korrosion im Netz, Ausschuss in der Beschichtung oder ein Qualitätsrisiko im Lebensmittel- und Pharmaumfeld. Fällt sie zu hoch aus, zahlen Sie dauerhaft für eine Aufbereitung, die niemand braucht.

Dieser Beitrag erklärt, wie die Normenreihe aufgebaut ist, wie eine dreistellige Angabe zu lesen ist, was Klasse 0 tatsächlich bedeutet und welche Fragen vor der Spezifikation zu klären sind.

Was ISO 8573-1 regelt – und was nicht

ISO 8573 ist eine Normenreihe. Teil 1 ist das klassifizierende Dokument: Er legt Reinheitsklassen für Druckluft in Bezug auf Partikel, Wasser und Öl fest, unabhängig davon, an welcher Stelle im System die Luft spezifiziert oder gemessen wird. Damit lässt sich entweder die geforderte Qualität an einem bestimmten Punkt festlegen oder – nach einer Prüfung nach den Teilen 2 bis 9 – die tatsächlich vorliegende Qualität einordnen.

Die weiteren Teile beschreiben die Prüfverfahren. Welcher Teil anzuwenden ist, ergibt sich aus der Verunreinigung, die bewertet werden soll:

• Teil 2: Ölaerosolgehalt. Öldampf ist hier ausdrücklich ausgenommen und in Teil 5 geregelt.
• Teil 3: Wassergehalt in Dampfform.
• Teil 4: Feststoffpartikelgehalt.
• Teil 5: Öldampf und organische Lösemittel.
• Teil 6: gasförmige Verunreinigungen.
• Teil 7: lebensfähige mikrobiologische Verunreinigungen.
• Teil 8: Feststoffpartikelgehalt über die Massenkonzentration.
• Teil 9: Gehalt an flüssigem Wasser.

Diese Trennung ist wichtiger, als sie klingt: Eine im Lastenheft geforderte Klassenangabe ist eine Spezifikation. Wird eine Klasse im Angebot als erreichte Eigenschaft zugesagt, ist sie eine Leistungszusage; nachgewiesen wird sie durch eine Prüfung nach dem dafür anwendbaren Teil der Normenreihe.

Teil 1 benennt außerdem gasförmige und mikrobiologische Verunreinigungen. Diese sind nicht Bestandteil der dreistelligen Angabe: Eine mikrobiologische Anforderung ist keine vierte Ziffer, sondern eine gesonderte Festlegung mit eigenem Prüfverfahren.

Ausgabe und Gültigkeit

Veröffentlicht ist ISO 8573-1:2010 in der dritten Ausgabe vom April 2010. Sie ersetzt die Ausgabe von 2001 einschließlich deren technischer Korrektur. Nach der systematischen Überprüfung wurde sie 2017 bestätigt; am 4. Dezember 2025 wurde bei ISO ein neues Projekt für die vierte Ausgabe registriert, und die Ausgabe 2010 trägt seither den Status „zu überarbeiten“.

Für die Praxis heißt das: Solange keine neue Ausgabe veröffentlicht ist, bleibt die Ausgabe 2010 die maßgebliche veröffentlichte Fassung. Ein Entwurf ersetzt sie nicht. Vertraglich kann eine Partei allerdings ein anderes Dokument oder einen abweichenden Anforderungsstand vereinbaren – dann gilt, was im Vertrag steht. Weil ältere Ausgaben in der Praxis weiter verwendet werden, gehört die Jahreszahl in jede Spezifikation.

Die drei Verunreinigungen und ihre Messgrößen

Feststoffpartikel

Partikel stammen aus der Umgebungsluft, aus Abrieb und aus dem Rohrnetz selbst, etwa Rost und Zunder in älteren Stahlleitungen. Die Normenreihe stellt für Feststoffpartikel zwei Prüfwege bereit: Teil 4 behandelt den Partikelgehalt, Teil 8 den Partikelgehalt über die Massenkonzentration. Welcher Weg für Ihre Klasse gilt, ist der Klassentabelle im Normtext zu entnehmen.

Wasser

Beim Wasser hängt die maßgebliche Messgröße von der festgelegten Klasse ab. Für die Wasserklassen 1 bis 6 wird der Drucktaupunkt verwendet. Die Klassen 7 bis 9 beziehen sich dagegen auf den Gehalt an flüssigem Wasser. Damit unterscheidet sich auch das Prüfverfahren: Teil 3 gilt für den Wassergehalt in Dampfform, Teil 9 für flüssiges Wasser, ausgedrückt als Massenkonzentration.

Der Drucktaupunkt beschreibt die Temperatur, bei der die Druckluft unter Betriebsdruck Kondensat ausscheiden würde. Für die Beurteilung des Kondensationsrisikos ist deshalb die niedrigste Temperatur maßgeblich, der die Leitung tatsächlich ausgesetzt ist – nicht die Raumtemperatur im Kompressorraum. Eine im Winter über Außengelände geführte Leitung unterschreitet einen im Sommer ausreichenden Drucktaupunkt möglicherweise deutlich.

Kondensationsvermeidung ist allerdings nur die untere Grenze. Prozess-, Produkt– oder Kundenanforderungen können einen tieferen Drucktaupunkt verlangen, als es zur Vermeidung von Kondensat nötig wäre – etwa wegen Produktschutz, Hygieneanforderungen oder Vorgaben aus einer Spezifikation.

Öl

Die Ölklasse bezieht sich auf den Gesamtölgehalt aus flüssigem Öl, Ölaerosol und Öldampf. Wer nur Aerosole betrachtet, unterschätzt den Wert – und misst gegebenenfalls nach dem falschen Teil der Normenreihe. Zu beachten ist außerdem, dass auch die angesaugte Umgebungsluft Kohlenwasserstoffe enthält.

Grenzwerte: wo sie verbindlich stehen

Die konkreten Grenzwerte je Klasse – Partikelgrößenbereiche und -anzahlen, Drucktaupunkte, Gehalte an flüssigem Wasser und Gesamtölgehalte samt Einheiten und Vergleichszeichen – sind ausschließlich dem Normtext von ISO 8573-1:2010 zu entnehmen. Zusammenfassungen aus Herstellerunterlagen weichen in Details voneinander ab und reichen für eine Spezifikation nicht aus.

Arbeiten Sie deshalb mit dem lizenzierten Normtext. Die folgende Übersicht zeigt, welche Angaben eine belastbare Spezifikation enthalten muss – unabhängig davon, welche Klassen Sie wählen.

Klasse 0 – das häufigste Missverständnis

Klasse 0 wird regelmäßig als „garantiert ölfrei“ oder „keine Verunreinigung“ gelesen. Das ist nicht, was die Norm sagt. Klasse 0 bedeutet: Der Anwender oder der Ausrüstungslieferant legt für eine bestimmte Verunreinigung eine Anforderung fest, die strenger ist als Klasse 1 für genau diese Verunreinigung – und dokumentiert den zugehörigen Wert schriftlich.

Eine Klasse-0-Anforderung ist zunächst eine Spezifikation. Als nachgewiesene Eigenschaft darf sie nur dargestellt werden, wenn ein zum Aussageumfang passender Prüfbericht die betreffende Verunreinigung, den vereinbarten Grenzwert, die Messstelle, die Betriebsbedingungen und das angewandte Prüfverfahren dokumentiert.

In der Beschaffung hilft es, vier Ebenen konsequent auseinanderzuhalten:

• Anforderung beziehungsweise Spezifikation: Was soll erreicht werden?
• Messergebnis: Was wurde an einer definierten Stelle unter definierten Bedingungen gemessen?
• Validierte Anlageneigenschaft: Erfüllt die Anlage die Anforderung an der festgelegten Messstelle nachweislich und wiederholbar?
• Produkt- oder Baureihenaussage: Was darf über ein Gerät oder eine Baureihe allgemein behauptet werden?

Die passenden Rückfragen an ein Angebot sind deshalb einfach: Für welche Verunreinigung gilt die Angabe, welcher Wert wurde festgelegt, an welcher Messstelle, unter welchen Betriebsbedingungen und nach welchem Prüfverfahren?

„Ölfreie Druckluft“ – ein Begriff mit Klärungsbedarf

Der Ausdruck „ölfreie Druckluft“ ist ohne festgelegten Gesamtölgrenzwert, Messstelle und Prüfverfahren nicht eindeutig. Je nach Risikobewertung kann eine Anlage mit unterschiedlichen Verdichter- und Aufbereitungskonzepten auf den geforderten Gesamtölgehalt ausgelegt werden. Die Eignung muss für die konkrete Anwendung validiert werden. Das bedeutet weder „Null Öl“ noch automatisch Klasse 0.

Sauber getrennt gehören deshalb:

• ölfreie Verdichtung: kein Öleintrag aus dem Verdichtungsprozess selbst;
• öleingespritzte Verdichtung: Öleintrag aus dem Prozess, der nachgeschaltet abgeschieden wird;
• nachgeschaltete Aufbereitung: Abscheidung und Filtration, je nach Ölform;
• Gesamtölgehalt an einer definierten Messstelle: das eigentliche Ergebnis;
• Klasse 0: eine schriftlich vereinbarte, strengere Anforderung als Klasse 1;
• Eignung für Lebensmittel, Pharma oder andere sensible Prozesse: Ergebnis einer Risikobewertung und Validierung.

Diese Begriffe sind nicht gleichbedeutend. Eine ölfreie Verdichtung ist ein Konstruktionsmerkmal, kein Messergebnis; ein niedriger Gesamtölgehalt ist ein Messergebnis, keine Klassenzusage; und keine der beiden Angaben belegt für sich genommen die Eignung für einen bestimmten sensiblen Prozess.

Von der Anforderung zur Aufbereitung

Die Klasse beschreibt ein Ergebnis, nicht einen Aufbau. Erreicht wird sie durch eine abgestimmte Kette: Nachkühler, Abscheider, Druckluftbehälter, Filterstufen, Trockner, je nach Anforderung eine Adsorptionsstufe, dazu Kondensatableiter und Kondensataufbereitung. Die vollständige Kette ist an der definierten Messstelle zu validieren.

Dabei lohnt ein genauer Blick auf den Energie- und Wartungsaufwand, statt pauschal jede Stufe als Kostenfaktor zu behandeln:

• Aktive Aufbereitungsstufen können elektrische Leistung, Spülluft oder Wärme benötigen.
• Passive Filterstufen verbrauchen selbst keine Energie, erzeugen aber über ihren Druckverlust einen indirekten Energiebedarf.
• Jede Stufe erzeugt Wartungsaufwand.
• Aufbereitet werden sollte deshalb nur bis zu der Qualität, die tatsächlich gefordert ist.

Ölabscheidung: was welche Stufe leistet

Auf der Ölseite entscheidet die Ölform:

• Koaleszierende Filtration adressiert flüssiges Öl und Ölaerosole.
• Öldampf kann eine geeignete Adsorptionsstufe erfordern, etwa mit Aktivkohle.
• Welche Anordnung nötig ist, hängt von Kontaminationsquelle, Ölform, Ansaugluft, Verdichterprinzip, Betriebsbedingungen und der spezifizierten Klasse ab.

Ein pauschaler Satz wie „niedrige Ölklasse bedeutet immer Aktivkohle“ greift deshalb zu kurz. Ob und in welcher Ausführung eine Adsorptionsstufe nötig ist, ergibt sich aus dem konkreten Fall und wird durch die Messung an der festgelegten Stelle bestätigt.

Trocknung: mehrere Verfahren, eine Auslegungsfrage

Kältetrocknung und Adsorptionstrocknung sind die verbreitetsten, aber nicht die einzigen Verfahren. Gebräuchlich sind ebenfalls Trockner mit verbrauchendem Trockenmittel, Trockner mit Regeneration über die Verdichtungswärme sowie Membrantrockner. Welches Verfahren passt, ergibt sich aus:

• dem geforderten Drucktaupunkt,
• den Eintritts- und Umgebungsbedingungen,
• Betriebsdruck und Volumenstrom,
• den Korrekturfaktoren des Herstellers für abweichende Bedingungen,
• dem entstehenden Druckverlust,
• dem Spülluft- beziehungsweise Energiebedarf,
• dem Wartungsaufwand.

Trocknerleistungen sind auf definierte Eintrittsbedingungen bezogen. Eine höhere Eintrittstemperatur oder ein niedrigerer Eintrittsdruck reduzieren die Kapazität; die Hersteller stellen dafür Korrekturfaktoren bereit. Eine strengere Trocknung als erforderlich kann – je nach Trocknerprinzip – zusätzlichen Energie- oder Spülluftbedarf sowie höhere Investitionskosten verursachen.

Anwendungsbeispiele zur Orientierung

Die folgende Übersicht ist ausdrücklich illustrativ. Sie beschreibt mögliche Komponenten nach anwendungsbezogener Risikobewertung und Validierung – keine Vorgaben und keine für eine Branche allgemein gültigen Klassen.

Messung, Probenahme und laufende Überwachung

Eine Klassenangabe ist ohne Messstelle nicht vollständig. Zwischen Kompressoraustritt, Aufbereitung und Anwendungspunkt liegen Rohrleitungen, Armaturen und häufig weitere Filterstufen; die Qualität kann sich dabei in beide Richtungen verändern. Festzulegen ist deshalb, an welchem Punkt die Klasse eingehalten werden muss.

Für die Prüfung gilt: Probenahme und Messverfahren hängen von der zu prüfenden Verunreinigung ab. Messstelle, Entnahmeverfahren, Durchflussbedingungen, Probenzahl und Messgerät müssen dem jeweils anwendbaren Teil von ISO 8573-2 bis ISO 8573-9 entsprechen. Ohne diese methodische Übereinstimmung darf das Ergebnis nicht als Validierung einer Reinheitsklasse ausgegeben werden.

Davon zu trennen ist die laufende Überwachung im Betrieb. Drucktaupunkt und Filterdifferenzdruck sind betriebliche Zustandsindikatoren. Sie belegen weder die Partikel- noch die Gesamtölklasse und ersetzen keine Validierung mit dem anwendbaren Messverfahren. Das Prüfintervall ist aus Prozesskritikalität, Kunden- und Branchenanforderungen, Anlagenänderungen und der Risikobewertung abzuleiten.

Typische Fehler

• Die Klasse ohne Angabe der Ausgabe spezifizieren. Ohne Jahreszahl ist die Anforderung nicht eindeutig.
• Klasse 0 als „ölfrei“ interpretieren, ohne die betroffene Verunreinigung, den festgelegten Wert und den Prüfnachweis zu erfragen.
• „Ölfreie Druckluft“ als eindeutigen technischen Zustand behandeln, statt Grenzwert, Messstelle und Prüfverfahren festzulegen.
• Beim Öl nur Aerosole betrachten. Maßgeblich ist der Gesamtölgehalt einschließlich Öldampf.
• Beim Wasser generell vom Drucktaupunkt ausgehen. In den Klassen 7 bis 9 ist der Gehalt an flüssigem Wasser maßgeblich.
• Den Drucktaupunkt allein an der Kondensationsvermeidung ausrichten, obwohl der Prozess einen tieferen Wert verlangt.
• Die Klasse am Kompressoraustritt spezifizieren, obwohl sie am Anwendungspunkt eingehalten werden muss.
• Drucktaupunkt- und Differenzdruckanzeigen als Nachweis der Einhaltung einer Klasse behandeln.
• Grenzwerte aus Sekundärquellen übernehmen, statt mit dem lizenzierten Normtext zu arbeiten.

Häufige Fragen

Welche Ausgabe von ISO 8573-1 gilt aktuell?

Veröffentlicht ist die dritte Ausgabe ISO 8573-1:2010. Sie wurde 2017 bestätigt und ist seit dem 4. Dezember 2025 als zu überarbeiten gekennzeichnet; an derselben Stelle wurde die vierte Ausgabe als Projekt registriert. Solange diese nicht veröffentlicht ist, bleibt die Ausgabe 2010 die maßgebliche Fassung. Nennen Sie die Jahreszahl in jeder Spezifikation mit.

Bedeutet eine niedrige Klassenziffer immer bessere Druckluft?

Innerhalb einer Verunreinigung steht eine niedrigere Ziffer für eine strengere Anforderung. Zwischen den drei Verunreinigungen lassen sich die Ziffern nicht vergleichen: Eine 1 bei Wasser und eine 1 bei Öl beschreiben unterschiedliche Größen und unterschiedliche Prüfverfahren.

Brauche ich für ölfreie Druckluft zwingend einen ölfrei verdichtenden Kompressor?

Nicht zwingend. Entscheidend ist der geforderte Gesamtölgehalt an der festgelegten Messstelle, nicht der Gerätetyp. Je nach Risikobewertung lässt sich dieser Wert mit unterschiedlichen Verdichter- und Aufbereitungskonzepten erreichen. Eine ölfreie Verdichtung vermeidet den Öleintrag aus dem Verdichtungsprozess; ob sie erforderlich ist, ergibt die Bewertung von Prozessrisiko und Folgekosten eines Eintrags.

Wie oft sollte die Druckluftqualität geprüft werden?

Das Prüfintervall ist aus Prozesskritikalität, Kunden- und Branchenanforderungen, Anlagenänderungen und der Risikobewertung abzuleiten. Drucktaupunkt und Filterdifferenzdruck liefern dazwischen Hinweise auf Veränderungen, ersetzen die Prüfung aber nicht.

Nächster Schritt

Wenn Sie einordnen möchten, welche Reinheitsklassen Ihre Anwendung erfordert und was Ihre Aufbereitung dazu beiträgt, sehen wir uns gerne Ihre Unterlagen und Messergebnisse gemeinsam an. Hilfreich sind die geforderte Klassenangabe, Volumenstrom und Betriebsdruck, die Eintritts- und Umgebungsbedingungen, die vorhandenen Aufbereitungskomponenten, die vorgesehene Messstelle sowie vorliegende Prüfberichte. Je nach Region erfolgt die weitere Bearbeitung durch SCC air compressors oder einen SCC-Servicepartner. Den Einstieg finden Sie über die Beratung von SCC air compressors.